[摘要]髙强度和超高强度钢具有很高的屈服强度和极限强度，因此,磨削时滑擦及切削过程中的 变形抗力大，磨削力比磨削一般钢材大得多，所消耗的机械功99%以上转化为热量，由此产生 大量磨削热，易引起磨削烧伤。高强度和超高强度钢具有良好的塑性和韧性，磨削时塑性变形 区的晶格严重扭曲，易使已加工表面发生硬化。
髙强度和超高强度钢具有很高的屈服强度和极限强度，因此,磨削时滑擦及切削过程中的 变形抗力大，磨削力比磨削一般钢材大得多，所消耗的机械功99%以上转化为热量，由此产生 大量磨削热，易引起磨削烧伤。高强度和超高强度钢具有良好的塑性和韧性，磨削时塑性变形 区的晶格严重扭曲，易使已加工表面发生硬化。
砂轮的选择
与高温合金类似，髙强度和超高强度钢的磨削不宜选用碳化硅磨料，因为碳化硅磨料会与 钢料中的某些元素发生化学反应。因此多采用刚玉类砂轮磨削超高强度钢。白刚玉砂轮和单 晶刚玉砂轮磨削超高强度钢的磨削温度相差不大，但从经济角度考虑宜选择白刚玉砂轮。
CBN砂轮具有优异的磨削性能，使用CBN砂轮磨削髙强度钢时，不仅磨削力小，磨削温 度低，砂轮寿命长，而且可以改善磨削表面残余应力和显微硬度，避免磨削烧伤，保证零件加工 表面的完整性。因此，对于加工表面完整性要求严格的零件宜选用CBN砂轮。
磨削用量的选择
磨削超高强度钢时，磨削用量对磨削力、磨削温度和磨削加工表面完整性有很大影响。由 磨削力和磨削温度的经验公式可知，砂轮速度％和磨削深度~对磨削力和磨削温度的影响较 显著。提高砂轮速度％，磨削力减小，但磨削温度升高；增大磨削深度aP，磨削力和磨削温度 均升高。此外，砂轮速度％和磨削深度七对磨削表面残余应力的影响也较显著，砂轮速度％ 和磨削深度~增大，磨削表面残余拉应力增大。研究中还发现，磨削超高强度钢时，若磨削深 度aP超过0.02 mm，则工件极易产生磨削烧伤；砂轮速度％过高，工件表面也易产生磨削烧 伤。考虑以上的综合影响，选择超高强度钢的磨削用量时，砂轮速度队不宜过高，一般不超过 30 m/s,磨削深度七也控制在0. 02 mm以下，精磨时,磨削深度aP<0. 01 mm较为合适。
磨削液的选择
无论是水基还是油基磨削液均能在磨削过程中起到冷却作用，带走磨削热量、降低磨削温 度。由于水的热导率比油高，故水基磨削液冷却性能比较好，选择水基磨削液有利于避免磨削
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烧伤。髙效磨削油中含有极压添加剂，结合性能好，可以改善磨削条件，使磨削表面产生较大 的残余应力，并在次表层产生较小的拉应力，实现低应力无烧伤磨削。