原因：由于受淬火开裂的限制，国产感应淬火齿轮钢材含碳量基本＜0.45%（质量分数），故钢材的含碳量偏低使感应淬火齿轮的耐磨性降低，不如渗碳淬火齿轮。
对策：根据硬度和钢材含碳量关系，只有当含碳量＞0.6%（质量分数）时才能获得高硬度水平。对此，提高钢材含碳量，如美国的SAE1550、5150、5160和日本的S50、S55等钢；提高淬火工艺水平或改变感应淬火工艺方法，如采用双频淬火工艺。
2.齿轮的硬化层深偏浅
原因：从齿轮剥落失效的原因分析，硬化层深度偏浅占有很大比例。美国35年间931件齿轮失效原因分析，在16.2%的热处理因素中因齿面硬化层深度太薄占4.8%。
对策：具有足够深的硬化层深度是齿轮接触疲劳强度的基本保证。推荐深度D＝（0.15~0.3）m（m为齿轮模数，单位mm），由公式可以看出其范围很宽，还需要按各自经验再行确定。
3.硬化层与心部的过渡区薄弱
原因：由于感应加热层温度梯度很陡，往往在过渡区造成很大的残余拉应力。另外，对于调质预备热处理齿轮，在感应加热时，过渡区中存在一个高于调质回火温度而低于Ac1的过渡回火带，最终成为一个薄弱区。则薄弱的过渡区可能在外加载荷所形成的最大剪切应力与高的残余拉应力共同作用下而产生疲劳裂纹，最终导致硬化层剥落而降低齿轮寿命
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